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今天是2019年02月14号，星期四，泉州，天气晴，篇文66。
日本在制造管理方面对世界影响甚大，无论是美国、欧洲、我国大陆或台湾地区都深受日本的影响。日本产生的制造管理方法诸多，如5S、品管圈、QC七大手法、精益生产等，其核心理念是什么呢？或者，这些日本式的方法其内涵特点是什么？
一、员工士气
虽然日本人对各种管理方法的阐述较少谈及员工士气，但是稍作研究就可以得知，日本所倡导的改善都是基于企业有良好的士气基础。当我们讨论改善效率、缩短周期的各种方法工具时，须知一个企业的员工若愿意投入地工作，比这些方法工具灵验百倍。另一方面，改善与员工士气相辅相成，每一次改善只要是正向的，对员工士气和潜能都是一次提升。
两句日本制造业的名言，“造物先造人”以及“品质始于教育而终于教育”，都反应了日本企业对人的重视。在推行现场5S活动以及TPM（全员预防性维护）时，企业会反复强调一点~塑造一个人性化的作业环境。
正是对员工士气的重视，日本推行一种类似“家文化”的企业管理方式，尽量不裁员，并给予员工逐步成长的机会，体现“管理是严肃的爱”原则，激发出员工不断改善的意愿。
阳明先生说：“心即理也，天下又有心外之事，心外之理乎”，即此理。
二、改善以现场为中心
一般制造业企业中，70%的人员工作在现场、70%的成本发生在现场、70%的问题出现在现场。日本人醉心于现场管理堪称世界之最，同时，这与中国的企业形成鲜明对比。中国企业往往认为，现场管理是隔靴搔痒、其本身就是种浪费（不少人认为现场不能直接带来客户），然而，这种思维的结果是不少国内产品在国际上以低价格和低质量而闻名。
日本人为何醉心于现场而不能自拔？他们傻吗？对于制造业，他们觉得应该摒弃投机取巧、一步登天的想法，而应该踏实、务实地进行工厂运营。孜孜以求的现场改善虽然是企业内部行为，然而，对外部、对客户却影响甚大，具体表现在：提供给客户产品品质、对客户响应、不牺牲质量的产品价格竞争力。对企业自身而言，良好现场管理可以提高员工士气、使企业更加良性发展。
精益方式创立者大野耐一就不止一次明确地说自己是个现场主义者：
“我是彻底的现场主义者。这是因为我从年轻时起就是在生产现场的不断磨练中长大的。现在当了企业主要负责人，也许就更离不开现场了。
与其在副社长室里冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”
三、杜绝浪费，并标准化
日本人认为，浪费与效率刚好是管理的两极，消除了浪费即提高了效率。从某种意义上来讲，低效率正是高浪费引起的。大野耐一将现场浪费总结为：制造过多的浪费、存货的浪费、不良重修的浪费、动作的浪费、加工的浪费、等待的浪费、搬运的浪费。
虽然，大野总结的七种浪费未必对中国企业同样适用，这是因为，事实上中国企业在这七种浪费之上还有更大的浪费。但是，日本企业识别浪费，并孜孜不倦地消除浪费的做法实在值得我们学习。
将改善标准化，并不断细化，不仅是巩固改善成果，并因此诞生出诸多的日式管理理念与方法。
也正是有着这三方面的核心理念激发出日本人强大的管理落地能力，美国人创立的一些管理方法仅处在理念阶段，如TQM（全面质量管理）等，却在日本真正做到了“落地生花”，并将效能发挥出来。
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