SPC

控制阶段是整个6 Sigma 项目的最后一个阶段，在这个阶段，主要解决：（1）监控改善措施的实施；（2） 把改善结果标注化，并移交给工厂制造人员；（3）表彰大会，表彰团队取得的结果。

主要用到的工具有：SPC SPC分为两类作用：一，分析，判定目前的产线是否处于统计受控状态；二，控制，监控变异；

 变异分为两类：一，普通原因，普遍存在在制程当中，并不能完全消除，会随机的产生小的影响对产品品质，如员工的心情，电流的稳定，道具的自然磨损等。二，特殊原因，会对产品产生大的影响，是我们着重研究和控制的一种变异；初始检验制程能力时最低抽取100个样品，25组；

SPC管控一定是（1） CTQ，对品质有决定影响，产品特殊特性；（2） CTP，对过程有决定影响，过程特殊特性；

SPC以3 sigma为控制限，因为3 sigma是总和成本最低的。alpha风险：将好的判成不好的，Beta风险，将不好的判成好的。3 sigma=99.73%;

SPC控制图按照数据属性分为：计量型： X bar R ; X bar S; X bar MR; 计数型： P，nP, c, u 子组内尽量同一时间段抽取，减少变异；子组间尽量显现变异；

判定8大原则：（1）一点超出；（2）2/3落在A区；（3）4/5落在B区；（4）6连串（同一个趋势）；（5）8缺C；（6）9单侧；（7）14点上下；（8）15C； 先看R图，因为X bar的上下控制限也与R相关，所以，组内要减小变异；

首先判定制程稳定受控，然后再计算制程能力；

Ca准确性，Cp精准性，Cpk为短期制程能力指数，Sigma=R/d2 来估计；min(Cpu, Cpl)=(Upper SPEC-X bar)/3 sigma

Ppk长期制程能力性能， Sigma=Squar(sum（x-xbar)/n-1)

通过对比Cpk 和 Ppk来看制程是否稳定，有变异。