为培养全能型车间主任和生产管理者，提升企业生产管理水平，以改变车间工作忙而乱，类似问题天天有，不同问题相同对策的格局，天行健管理咨询公司组织国内现场管理专家，打造了全能型车间主任实战技能训练高级研修班课程。本高研班重在以科学管理为纲、以系统化为领、以鲜活的现状为例，助力广大学员改变用“习惯性思维”做管理，凭“过往经验”办事情的风格，学习和掌握科学的理念、系统、方法、工具，并灵活地运用到实际工作中去。现定于3月4日-5日举办2019年首期全能型车间主任高研班。高研班具体通知如下：
【全能型车间主任实战技能课程背景】
制造管理专家陈志华老师全国王牌课程——《全能型车间主任实战技能训练》，在全国推广七年以来，深受国内外企业菁莱。在全国成功举办公开课两百余场次，并被很多企业引进内训，尤其是中字头企业和装备制造企业。在举办过程中，学员对课程和老师的评价可综合为八个字：“实在”、“实用”、“实战”、“实际”。
七年探索、七年发展、七年沉甸，陈志华老师有了更多的感悟与提升。为了进一步加强课程的有效性、系统性和科学性，2016年再度改版升级。课程以科学管理为纲、以系统化为领、以鲜活的问题为例，助力广大学员改变 “习惯性思维”，放弃“经验为王”的管理风格。2016版《全能型车间主任实战技能训练》三大特点：
1、深入浅出，生动易懂，对年龄和学历没有要求；
2、简单有效，灵活高效，落地性强；
3、无高大上概念，更无理论性模式或模型。
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【全能型车间主任实战技能培训对象】
企业厂长、制造业生产总监、生产经理、车间主任及生产制造主管及一线干部。
【授课形式】
讲师讲授 + 视频演绎 + 案例研讨 +角色扮演 + 讲师点评。
【全能型车间主任实战技能课程内容】
第一章精益管理发展之路及推行模式
第一节：精益生产的本质及发展
◆ 精益生产的起源和发展
1.企业为何要建立危机意识管理
2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析
3.精益生产的起源——丰田生产方式
4.全世界为何要学习丰田的管理模式
5.从精益生产到精益管理的发展之路
6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展
7.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
◆ 精益生产的本质
1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本
2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
◆ TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系
1.丰田生产方式系统
2.丰田的TPS发展之路
3.丰田TPS变革的改善秘诀
4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK
第二节：精益生产成功的根源
1.日本企业为何能持续发展的根本原因
2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析
3.中国企业精益生产的成功之路在何方
4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）
5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析
第二章VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效
1.精益价值流分析的基本原则
2.精益价值流的分类
3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
①八大浪费五大损失识别浪费
②5S 5W2H视点挖掘浪费
③6M1E的视点挖掘浪费
④IE手法挖掘管理浪费
⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥Lean Production改善挖掘浪费
⑦现状把握与分析的方法运用
4.供应链价值流流分析
①事务流分析
②产品流分析
5.事务流优化，进行并行生产管理
①建立信息流规范化流程
②建立规范化流程的关键步骤
③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理
④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理
⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理
⑥杜绝处理和等待的时间浪费
⑦对事务流程进行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较
⑪设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）
6.产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
① 流程结构布局优化
A.孤岛式布局的优缺点分析
B.集中配置布局的优缺点分析
C.流水线布局优缺点分析
D.U型布局的优缺点分析
E.Y型布局的优缺点分析
F.CELL单件屋配置的优缺点分析
G.相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自律神经结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从工程内部改善浪费，提高效率
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用
（3）从作业上减少浪费，快速提高生产效率
①经济动作5原则分析与运用
②提高效率的7大改善手法的分析与运用
③JTKN人体机能法快速发现异常
④KYT预防预知管理
⑤ANTON管理快速应对异常发生
⑥现场道具IE改善手法演练
（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④JDK自动化监测系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥丰田与通用数据的对比管理
7.持续改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工厂的精益布局与投产案例分析
②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
③安全生产管理的再现性实验视频教育
第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明
1.参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
2.看点1：
①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；
③企业文化墙的设计与运用
④世界一流的目视化管理现场的建设；
⑤先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式。
⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
⑦现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统
3.看点2：
①安全通道、参观通道及作业通道的设计。
②安全生产现场的揭示管理
③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
④行业最先进的硬件设备及管理系统；
⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；
⑦……
第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理
1.红牌作战
2.统计看板（一目了然化）
3.按灯管理（ANTON）
4.操作流程图（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.区分线
8.警示线
9.告示板
10.生产责任管理看板
11.职员优缺点苹果树揭示管理
12.现场班组文化园地的建设管理
13.企业文化墙的规划管理
14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享
第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划
1.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
3.新进人员的3级教育管理
4.确保品质的定期教育
5.熟练度提升的定期教育
6.提升技能级别的定期教育
7.岗位多能工的中长期规划教育
8.岗位人员的5种再教育
9.提高团队人员工作效率的战略管理模式
10.建立意识变革的秘诀
11.如何提高现场执行力的秘诀
12.人员教育系统成果的运用
13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训
第六章标杆企业现场参观考察后的总结
1.各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地
2.现场提问讨论
3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)
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