前期读完了大野耐一的《现场管理》这本书，薄薄的一本，用一种口语化的的语气，就像是口述直接记录的一本书。书中是大野耐一先生对现场管理、生产管理、改善等方面的问题、概念的想法，非常贴近实际。对生产者有非常大的启发作用，他在书中说到的很多问题，很多误解，很多理解错误的概念和理念，到现在很多的企业中仍然存在，而且地固根深的发挥着作用。完全没有人想到这是错误的，是不符合最高效率最求的。
比如降低成本的理念，到现在很多企业的管理者仍然以加大产量和质量来降低成本，没有考虑库存、浪费、资金周传、资金成本等方面的成本，没有意识到精益方式降成本，按需生产，市场需要多少就生产多少，这样才是成本最低。为这样可以减少设备维修损耗、人员投入、原料采购、库存损失、现金流成本以及其他所有配套工作带来的成本。这个误解到现在还是无法让更多人理解和执行。
如无效率的动作不是工作，恰如苦劳与功劳的区别。无效率动作，除了造成浪费，包括人力资源的浪费、能源的浪费、生产效率的浪费、时间的浪费之外，不会有任何的收益。比如仓库，一个面积庞大的仓库，聘请了一大批人，配备一整套先进的设备，所有人都不停的忙碌，但其实是没有任何价值增加的，都是无效率的。对客户没有什么价值可言的动作，就是浪费。
车间里面这样的情况更是常见，大到一套设备凭着想象就进行大规模的技改，一拍脑袋就开始，然后改完发现不对，没有任何作用，然后又改回来，工人忙得半死，半点效率没有。小的就是5S没做好，找不到东西，或者一堆东西搬来搬去，不知道放那里，放哪里都不对。最明显的就是部门间的协调，扯皮太多，很多东西扯来扯去，没有一个人肯负责，没有一个人肯带头去解决，不停的开会、电话沟通、邮件沟通，扯到一大批人都在讨论这个事情，这都是没有效率的动作，都是浪费。
书中说道，“成本唯有依靠现场”，这是非常实际的一句话。成本不是会计算出来，是要在现场做出来的。无论是在人力成本、设备投入、效率提升、减少浪费、减少库存，这些都是要在现场持续进行改进的，不要相信任何一个地方已经完美的说法。只要用心，用对方法，任何一个地方都有改善的地方，都有减低成本的地方。只有在现场做出降成本的效果，才是真正的降低成本。管理人员只有了解现场，深入现场，在现场做出行动，才能有效落实降成本的措施和方法。做在办公室是无法做好现场的工作的。
最令我激动就是：“应以最短时间为标准时间”，这是一个常识的概念，但却没有多少人能想到，能这样要求。他说的这句话的意思就是，一项工作做10次，正常人都是以10次的平均时间为标准时间进行考核或评估。但这是错误的，应该是以10次当中最短时间的一次为标准时间。因为只有这最短时间的一次才是操作方式最正确，没有错误发生的一次，才是最高效率的一次，我们所有的动作都应该以这一次为标准。全部程序都对，没有出错，就是用时最少的。这才是正确的想法，这才是正确的态度。不是要求太高，因为你按照没有出错的方式作为标准，怎么是要求高呢？只有这样才能每一次都作对，这是最基本的工作态度和要求。
朴素的道理和说法，看上去虽然比不上那些所谓的专家的专业语言，比不上那些长篇大论的理论，但实际上真正有用的是这些以现场、以事实为根据，用现场经历写出来的才是好的。
其实上面的理念，无论是工厂还是文职、创新、研发等，所有工作都能借鉴为工作原则和工作方法，都是提高工作效率最好、最实用的方法。文职人员的现在就在办公室、销售人员的现场就在客户或卖场，创新、研发的现场就在实验室、就在电脑上。
但书中最后也提到，大野耐一先生因人际关系不好，在丰田走向正轨后，竟然被调离丰田汽车体系，成为丰田汽车的旁观者，这也是一个极大的黑色幽默吧。不知道他本人对这件事是如何看的。无论如何，他都是日本制造业的天才和教父。一个值得学习的前辈。
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