继上篇，新增物料，应该要成为IPD流程中，慎之又慎的子流程，因为它往往是产品复杂度和管理复杂度的源头。
有企业标语称，通用一个零部件，节省50万元；换句话说，新增一个零部件，增加成本50万元。
当然，有时新增无法避免，例如要满足客户的需求，现有产品及零部件的组合无法满足；
产品品质改善的原因，不得不通过设计变更等流程启用新的物料；
成本管控、交付原因，不得不引入新物料、新供方，以实现毛利提升，实现经营需求等。
那么，新增物料的目标是【同质价优】、或【同价质优】，而且要兼顾新增效率、交付能力等因素。接下来，对新增物料进行简要概述：
1、新增物料
如在现有物料库中无法满足客户需求等时，则启用新物料流程；
同时注明：纯新增，新增替代（新增一物料，替代另一物料，但另一物料仍会继续在其它场景中使用），还是新增覆盖（新增一物料，被替代的物料，在特定期间后被淘汰）；
不同的新增场景，设定不同的管控等级，避免物料不休止的增长，从源头上降复杂度。
2、供方初选
新增物料要么从已有供应商中拓展，或新引入供应商。新供应商引入，需符合准入规则（基于品类建立的准入规则）。
3、供方优选
通过新供应商引入，结合原有供应商，形成了新物料的供应资源库。但此阶段为了提升新物料送样的效率和质量，往往会优选其中一家供应商先行送样；
那么，就可以建立供方优先规则，例如准入得分、供应能力、送样效率（老供方）、送样合格率（老供方）等，从中选择最优供方。
4、索样送样
从优选的供应商中，进入索样、送样流程，并进行委托测试，如出现样品确认不合格，则启动重新送样，送样不合格次数超规则，则取消送样资格，从备选供应商中索样。
5、审厂小批
送样合格后，根据供方引入规则进入审厂及小批，当然符合规则的供应商也可免于审厂，甚至免于小批试制；小批可验证可制性，避免批产出现异常；在技术实现上，可控制小批订单的下达数量。
6、合格纳入
通过准入验证、样品测试、审厂小批等流程后，可纳入合格供应商名录，进入后续流程。
从上述分析可以看出，新增物料流程背后的关键，是选择合适的供应商（待续）
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