从中国制造业的演进路线来看，我们认为中国制造业发展需要经历三个阶段，即传统制造阶段、数字化制造阶段和智能制造阶段。而无论企业处于哪个发展阶段，精益管理都是贯穿全局的“灵魂”所在。
结合近年来制造业自动化和信息化领域实践的经验和总结，我们发现，企业在由传统制造向数字化和智能化制造发展的过程中，精益管理也呈现出一些新的变化和特点：
1)精益管理工具发生了深刻变化
精益管理工具由传统的手工加纸质的方式，逐渐向使用IT工具、自动化工具或智能化工具转变，数据的采集和写实更加精确、细化和及时。
2)精益管理的水平更加依赖于数据管理水平
数字化和智能化制造要求企业对数据的处理水平更加精益求精。在确保数据准确性的前提下，一方面，数据管理粒度更细、数据处理速度更快，另一方面，数据互通性和数据完整性也在逐渐完善。
3)以规则的确定性保证质量的稳定性
传统的质量管理也发生着深刻的变化，信息化和自动化手段的融合使得全面质量管理更易于实现。在引入高精密设备和智能检测设备替换人力的同时，制造环节的输入和输出通过规则进行标准化、简化，并通过对规则的持续优化确保质量的稳定和提升。
4)对“浪费”的认知有新的扩展
除了传统精益强调的“七大浪费”外，在信息化、自动化和智能化导入过程中也会带来新的浪费，例如：业务模式的转变、习惯的转变是否精益？有了IT手段，比如高级计划排程，是否还需要靠看板拉动上道工序？有了数据采集和集成监控，现场是否还需要安灯装置？……如何消除这些新型的“浪费”将是精益管理体系下面临的新课题与挑战。
实际上，除了上述的变化外，精益体系在自动化和信息化的推动下，其外延也在发生变化。在精益的推进过程中，一般而言，应该具备一定的层次化递进，大体遵循由点到线、有线到面、由面到链的逐级扩展和深化的过程：
1)第一级：单元级
重点关注生产现场单点或单元的精益改善；
2)第二级：车间级
以单个车间作为整体考量，重点关注连续流产线的构建，以及由此带来的工位协同管理；
3)第三级：工厂级
面对多车间多组织下的全厂业务协同，涵盖厂内物流、计划、质量等业务体系的融合和联动；
4)第四级：供应链级
面向供应链的扩展，上游供应商与下游用户的管理纳入到精益管理体系中，将重点考虑供应商的管理和供应链拉动，以及面向用户的服务协同管理。
在传统精益管理体系下，由于可采用的工具和手段的局限性，企业大多在单元级的精益改善做得比较好，却很难再向更高层次扩展和持续改进。而随着信息化和自动化工具的兴起与应用，为精益体系向更广更高的方向扩展提供了有利的条件和基础。数字化制造阶段和未来的智能制造阶段，实际上就是信息技术和制造技术逐步融合的过程。
因此，在这样的精益体系层级下，每个层级也应具备相应的信息化和自动化解决方案：从单点的信息化和自动化改善，到工位级的协同管理，到面向多车间多组织的协同管理，到覆盖整个供应链的协同管理，我们称之为“新型精益体系”。
构建新型精益体系的需求无疑给自动化和信息化解决方案提出了更高的要求，尤其是信息化系统的规划设计，如何满足精益不断扩展和深化改进的需求？如何能够支撑并满足不同精益层级的业务需求？为此，结合多年来在智能制造领域的经验积累，我们认为，应该从以下方面着手。
1)首先，在不同的精益层级实施中，都要坚持自动化、信息化和精益化同步建设的原则，即贯穿“三化融合”的理念。
信息化与自动化的融合，需要精益管理作为“粘合剂”，通过精益化方法和工具统筹分析、权衡利弊，采取优化组织或流程、完善制度或标准等措施，制定出最符合企业当前精益需求的自动化和信息化解决方案，从而有效地避免自动化和信息化各自独立的规划而容易造成的两者效益不匹配、不精益的情况。换言之，智能制造的实现过程就是精益化与自动化、信息化“三化融合”的过程。
2)其次，信息化系统架构必须采用平台化一体化架构。
随着精益层级的提高，所要管理的制造资源不断增多，有大量物流和信息流的融合，而且不同制造单元业务和功能个性化较强。因此，一方面，信息化系统架构要能支持与自动化产线和设备快速便捷的集成和融合，做到软硬一体化；另一方面，信息化系统应确保具有通用性和广泛适应性，尤其要满足大型集团型企业的多车间多分厂的组织结构、生产模式多样化和强协同性的需求；此外，信息化系统还需要具备高复用性、可定制、可扩展、易于维护等柔性配置特性，以满足精益管理层级的扩展需求。
3)再者，要有一套行之有效的精益化实施方法。
新型精益体系构建和提升的过程中，信息化和自动化的导入应遵循精益指导原则，在“三化融合”智能制造实施方法论中，将基于制造各环节的价值流图，分别从信息化层面和自动化层面分析当前的瓶颈和改进点，以产品和工艺分析为起点，从基础的产线和工位设计开始，随后扩展至针对产线、计划、物流、标准化、过程控制、异常管理等领域的业务提升，最终形成以持续改善为终点的管理闭环，确保精益思想与智能制造的落地。
4)另外，新型精益管理体系还需要具备评价和持续改善的机制。
如何评估不同层级不同阶段下自动化、信息化和精益化融合改进的成效？卓越制造标准体系基于智能制造的构成要素和精益思想的精髓，把制造业企业的业务行为和管理过程科学的解构为人员、物体、资源、管理和信息五个域，通过对这五个域的分解细化，基本涵盖了企业智能制造的全过程，通过对此进行指标评价，可以清晰的对企业智能制造的水平给出量化的判定，涉及了企业的各个层次和各个方面。
综上所述，制造业在向数字化、智能化转型升级的过程中，自动化和信息化工具的应用给精益体系带来了深刻的变革，而精益体系进一步深化提升的需求又反过来促使自动化和信息化的深度融合。构建新型精益体系，不仅仅是对信息系统架构的考验，更重要的，是从思想理念到落地方法到持续改善机制的完整解决方案。
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