美文网首页企业培训个人培训那些事
开展合理化和精益生产是优秀企业的必经之路

开展合理化和精益生产是优秀企业的必经之路

作者: 胡林海 | 来源:发表于2016-10-17 20:18 被阅读75次
    图片来自网络,若侵立删

          近日参加了公司组织的台湾健峰外训活动,这也是我第一次去参加合理化和精益生产实战班的培训,七天的培训学习给我留下了深刻的印象。

           在健峰培训期间,最重要的还是老师的授课,每天的课程都是排的满满的,一天十节课,两天一个主题内容和主讲老师,主讲老师都是来自台湾的资深企业顾问,有丰富的实战经验,不仅对于理论上的解释透彻,更广泛运用实际案例进行剖析,使得每一位学员受益匪浅,课堂上老师还根据学习的内容,和学员所在企业实际工作中的遇到的实例进行分组讨论和分析,加深学员对所学的内容理解和掌握。参加合理化和精益生产实战班的同学,基本都是各企业的主管级以上的领导,大家都非常好学,都是带着企业的问题来的,所以针对性很强,老师一谈到问题点,我们就联系到公司有没有此问题,经过一互动,再加上举一反三,效果显而易见,有些问题积累了很长时间,通过老师一点拨,茅塞顿开、迎刃而解。这次主要是学合理化和精益生产,这是一个很大的系统工程,以前也只是听同事说过IE的一些皮毛知识,一知半解,通过这次的学习,从理论上进行了系统的了解和学习,知道了工作合理化是建立在5S管理基础上的,这是合理化的根本。虽然大家都认为5S很简单,不就是整理、整顿、清扫、清洁、素养嘛!但是实际真正要做好5S很不简单,它需要全员参与、自发自觉地行动,不是靠贴几张标语,做几块看板,看领导发号施令而员工没激情参与就能做好的。而是确确实实、踏踏实实要去做的事。随后老师又谈到了合理化活动的宗旨,就是消除浪费。一说到浪费,就不可避免要谈到管理,因为管理的实质就是增加价值,消除浪费,但浪费在我们工作中确是到处可见,7大浪费存在于各个活动组织和部门,而且联想到我们自己工厂,更是触目惊心:等待的浪费、搬运的浪费、不良的浪费、动作的浪费、加工本身的浪费、生产过多的浪费、库存的浪费。这些问题都是实实在在存在于我们工作当中,需要我们不断地去加以解决和杜绝。围绕工作合理化,老师教给了我们运用工具—IE         的7大手法。乍一听,IE(工业工程)是多么复杂的一门学科,而实际当你静下心来,将它分类细化就是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科。重点谈到一个改善,发现问题,一定要先运用5W法去分析问题,然后去改善,只有改善了才能接近工作合理化,也才能使工作进步。有一句“智库”与各位分享:现状永远是最差的!也就是说,现状一定有改善的地方,不好的可以改好,好的可以改得更好。这句话也提醒我们做为一名管理者,应该要多多到现场去,只有到现场你才能发现现状是好是坏,也才能有针对性地解决问题。第二天,老师教了我们一种应用技术--时间研究,对于我们从事劳动密集型产业纫缝工作的人员特别受用,公司目前正推行IE项目,对于车缝节拍时间的测定和评比,以及正常时间和宽放时间的计算,最后得出标准时间,我们一边学一边想,结合自身工作实际,懂得了许多以前不知道的知识,我觉得很受用。

           随后的几天,老师还教了我们制造成本的管理与降低、生产线平衡,以及丰田生产系统(TPS精益生产),精益生产本身是科学管理的一种方式,精益生产决不能凌驾于科学管理之上。精益生产方式引进到中国已有多年,但在国内始终推广不太好的一个主要原因就是,很多企业把它凌驾于科学管理之上,生搬硬套,而忽略了企业自身的科学管理手段。日本人的企业管理理论在日本企业中做得非常成功,在别的企业就难以成功;美国的理念在美国企业做得成功,在别的地方同样很难成功。这是为什么呢?“美国的管理、日本的管理、德国的管理或者法国的管理,原理是一样的,但企业管理模式的表现形式绝对不一样。”老师一语道破天机。要想成功学习精益生产,必需三个条件:“第一,学习好工业工程的理论和技术;第二,像德国人那样,根据自己的文化改进精益生产,做成自己的模式;第三,必须有一批人,从领导层到技术层到员工,聚集一批搞工业工程的专家队伍,才能完成”。所以我觉得我们公司要做TPS还要走很长一段路,还有很长一个努力过程,不是一朝一夕就能做成的。现在的任务就是要把5S和IE工作深入到各个工厂,把它实实在在做好,然后根据公司规划和企业文化及自身实际情况开展TPS,这样会比较能成功!

           最后两天老师要求我们分成两个小组亲手搭建工厂,完成积木演练,将前四天的理论知识全部用上,我们都发挥各自的聪明才智,积极行动,为团队献计献策,决策一旦产生,大家便分头进行开展工作,所有的事情都要求结合所学自己动手,经过紧张的一天搭建,我们的工厂准备就绪。然后两个工厂相互演练和观摩,在演练中,操作者能发现搭建设计和工作改善带来的闪光点,同时也能发现设计中存在的缺陷和值得改善的地方,我们都用笔记录下来,进行分析总结;在观摩中,能发现别的工厂的优点和好处,也能发现他们存在的不足和缺点。通过老师的比对和评点,我们感受到各自工厂的优劣。

           七天的学习行程已经结束,但学习后的实践才刚刚开始。我在健峰所学习的知识现在还处于认识和理解阶段,还需要在今后工作中去不断的实践,并不断得以改善和提高。

    相关文章

      网友评论

      • 28d07d83a411:牛逼啊
      • 756a7ee89694:丰田公司为什么这么牛逼,就是因为他不断探索和创新,形成了如今的精益生产方式。
        胡林海: @白完木圭 同感同感!

      本文标题:开展合理化和精益生产是优秀企业的必经之路

      本文链接:https://www.haomeiwen.com/subject/hhdzyttx.html