推拉相结合的供应链模式如何应用（下篇）

推拉相结合的供应链模式如何应用（下篇）

在上周的文章中，晓闲介绍了在推拉相结合的供应链模式中如何从供应端保障供应的满足，而且，晓闲介绍了其中的根本性原理。

上周文章的结论是“原辅料的在途物资的到货周期短于其安全库存消耗完毕的周期”。

而根据上周的文章内容，上述结论可以表示为：到货周期＜安全库存/日均消耗量。

在后面的文章中，晓闲会将这一结论定义为一个定律，希望大家在看后面的文章时，不要忘记了这一条铁律。

今天的文章主题就是谈一谈该如何应用这一条根本性定律。

1.应用方法

原料到货周期、安全库存、原料日均消耗量这3个重要概念密切相关，它们决定了企业供应端的经营活动。

通常情况下，原料到货周期主要受其供应商的影响，受企业影响相对较少，当然，企业可以影响到货周期。

原料日均消耗量则主要受企业的下游客户和自身产能规模的影响，反而跟供应商的关系不大。

而安全库存的影响因素相对比较复杂，既有可能受下游客户的影响，又有可能受企业自身的经营策略和现状的影响，除此之外，还有可能受到供应商方面的影响。

在不同的场景下，“原辅料的在途物资的到货周期短于其安全库存消耗完毕的周期”这一原理的应用会存在非常大的差异，其关键点在于供需的稳定性如何。

这里首先需要解释一下不稳定的情况。不稳定的情形有多种，这里晓闲分别做下介绍。

A.需求不稳定

如果下游需求非常不稳定，极端情况是每年只需要1-2个批次的订货量，比如每年的2月和8月，客户从公司各采购15吨产品，而其他月份下游客户均不从公司采购产品，此时，对于公司而言，这个原料的库存策略就会有些难题。

此时，公司是否应该随时保持一定量的原料库存，等着客户来下订单呢？原料存放半年左右再生产吗？

或者说，公司把产品生产好，等着客户来订货呢？产品存放半年左右时间再销售吗？

为了等不稳定的订单而保持一定的原料量似乎并不是一个好选择。

B.供应不稳定

供应不稳定也可能是企业要面临的常态，有时候供应商可以及时交付公司订货的原料，而有时候又不能按时交付。

比如，供应商正常的交付周期是2个月，但当供应商的供应不稳定时，其产品的交付周期可能会延长到6个月左右。

2个月和6个月会存在非常大的差异，会对企业自身的经营活动产生重大影响。

C.采购不稳定

采购不稳定是一种比较特殊的情形，它与供应不稳定和需求不稳定都截然不同。

晓闲所说的采购不稳定是指公司自身对供应商的需求不稳定，往往与下游客户的需求没有直接联系。

一般情况下，晓闲所说的采购不稳定往往是指类似于设备采购之类的事项。

对于企业而言，某一种或某一类设备是不可能稳定采购的，往往某种设备可能在一年内也就买个一两次，此后就很少采购同种设备了。

不论上游供应情况的稳定性情况，还是下游需求的稳定性水平，都会对企业的供应端的产生较大的影响。

因此，今天晓闲将从供需的稳定性角度入手，将分稳定和不稳定的2个维度来介绍应用方法。

A.稳定维度

相比于不稳定的维度，稳定的系统更简单，在供应链中，其策略会更加简单，因此，晓闲会先谈论稳定维度的解决方案。

在稳定的维度之下，这里有2个默认的前提，这2个维度分别是多层次和多频次。

多层次的稳定是指：下游客户需求相对稳定、企业生产相对稳定、上游供应商的原料供应相对稳定。

而多频次的稳定是指：在1年中，供应链上下游的实物交付会多次发生，比如一年中多次交付，一个月多次交付，或者天天交付，甚至一天多次交付等等情形。

随着原辅料交付周期的延长，公司的安全库存也就越高。

在公式（到货周期＜安全库存/日均消耗量）中，对于供应链团队而言，原材料的日均消耗量和原辅料的到货周期某种程度上算是已知数据，而安全数据却有些未知。

鉴于此，其中的未知量就是安全库存了。

为了计算的便利性，我们对公式进行转换，即为：安全库存＞到货周期*日均消耗量。

在稳定的供应系统之下，最理想的情况是：安全库存量=到货周期*日均消耗量，此时，原料的安全库存可以支撑到新的原料到货，进而避免断货的风险，同时又让库存水平维持在最低的水平。

我们要注意的是：其中的关键在于理想二字，因此，通常情况下，我们都应该有意识地保证安全库存量高于到货周期*日均消耗量，以避免潜在的断货风险的产生。

不过，为了简单起见，首先我们以理想情况作为论述的必要前提，即安全库存量=到货周期*日均消耗量。

由于企业往往希望保持比较低的安全库存水平，因此，到货周期往往是指供应商将产品交付给企业的最短交付周期。

此时，原料的安全库存采用以下公式计算：安全库存量=最短交付周期*日均消耗量

这里需要举例说明一下什么是最短交付周期。

假如公司A向某供应商B下了1万吨的原料C的订单，供应商B交付掉1万吨产品C的总周期就是交付周期，也就是全部订单的到货周期，其起点为订单生效的当日，而其终点为1万吨订单中的最后1吨产品C交付结束的那一天。

不过，这么多订单完全交付结束的周期一定是比较长的。

如果供应商B选择分批次交付订单，那么，每个批次的交付周期就会缩短，直到交付周期缩短到最短，这个最短时间间隔即为最短交付周期。

假设订单分成每500吨交付一次，且批量无法继续减小，此时，供应商B交付产品C的交付周期就是最短交付周期。

在分批交付订单模式中，交付周期的起始点会有所差别。

在合同中的第一批订单中，订单交付起点为合同生效当天，而其终点为该批订单中交付结束的那一天。

而在随后的批次订单中，订单交付的起点则为供方通知需方准备发货的当天，或者需求方通知供应商准备发货的当天，而终点同样是该批次订单交付结束的那一天。

但不管哪种情况，供应链团队都需要搞清楚供应商的最短交付周期是多久。

今天晓闲并不会介绍如何弄清楚最短的交付周期这个问题。

而说起来，原材料的日均消耗量的计算方法很简单，其计算方法有多种，比如通过生产部的领料记录或者仓储部的出库记录进行计算，或者通过ERP系统的信息进行计算亦可。

不过，在现实的实操环境中，原材料的日均消耗量的计算却并不简单。

一方面，企业使用的原料种类可能会非常多，另一方面，各种原料的使用量并不是非常稳定的，因此，原料的日均消耗量的获得并不简单。

对于日均消耗量变化较大的原料，在计算日均消耗量时，我们需要采用一定的方法，也就是要采用某种数据模型去估算原料的日均消耗量。

注意哦，是估算日均消耗量，而非计算哦。

在变化的需求中，计算的日均消耗量一般是不准确的，因为原料消耗量每天都不相同。

对日均消耗量进行估算时，关键就在于选择恰当的数据模型。

由于现实的情况比较复杂，今天晓闲并不会介绍具体的数据模型种类。

为了方便说明问题，晓闲仅选择一个案例介绍如何估算原料的日均消耗量。

生产部过去30天每天领用原料M的领用量数据（单位为吨）：22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24、22、23、24。

上述数据变化非常有规律，这里可以采用最简单的数据模型计算，经过估算可以得到原料M的日均消耗量为23吨。

由于我们已经清楚了日均消耗量和交付周期，我们可以据此计算原料的安全库存数据。

不过，需要强调的是2点内容。

1.上述计算的安全库存是理想的数据

在现实场景中，我们需要给原料的交付预留一些时间，所以，在实操中制定的原料的安全库存应当是大于理想数据的。

至于实际中的安全库存究竟比理想的安全库存大多少，我们可以根据公司和产业链的实际而灵活制定。

2.不同原材料的安全库存需要单独制定

在实际规划中，我们需要单独计算每一种原料的安全库存量水平，并不能将一种原料的安全库存量直接套用到另外一种原料之中。

由于在上述维度中，我们使用了日均消耗量这样的数据，其计算的数据是比较密集的，而在现实的场景中，企业使用的原料种类往往比较多，计算每种原料每天的消耗量的计算量会非常大。

如果企业可以给ERP系统建立数据库模型并实现系统的智能计算，那么，企业可以直接从系统中获取每种原料的安全库存数据。

不过，随着原料种类的增加，采用人力计算的形式时，企业需要在精准与低计算成本之间取得一个平衡。此时，供应链团队宜选择以周、半月、月度和季度的时间维度来计算库存消耗量，并制定安全库存策略。

其中，对于多数企业而言，从周、半月和月度视角来制定安全库存往往是比较好的策略选择，至于其中的计算方法与日均维度并无太大差异，这里晓闲也就不再重复了。

B.不稳定维度

不稳定的内涵往往是供应商的交付周期不稳定、公司采购不稳定以及下游客户需求的不稳定等3个方面中满足任意一个或者多个维度同时满足。

不论供需是否稳定，供应链团队都可以采用相同的公式来制定安全库存规模。

不过，在不稳定维度之下，我们首先需要回答的问题是：为什么要制定安全库存？以及安全库存的风险如何？

其次要回答的问题是：安全库存的目标是什么？

当某种原料处于供应或者需求不稳定时，并不需要随时持有库存。

如果对于下游客户而言，某原料的产品恰恰是偶尔才采购，什么时候采购也要看客户的订单，且仅有寥寥无几的客户需要这种产品，另外，这种原料仅可以用来生产一种产品。

这种情况下，企业不应制定安全库存，持有安全库存会导致呆滞料出现。

比如定制包装不宜采用安全库存模式，否则容易产生大量的长期库存，一旦定制品无法消耗掉，就会导致长期占用资金和仓库空间。

而当原料的上游供应商的交付周期不稳定，但公司对该原料的产品有较稳定的需求时，保持一定的安全库存就有必要了。

对于不稳定的供应场景，且有必要制定安全库存策略的原材料而言，此时，我们需要考虑制定安全库存的目标是什么这个问题。

对于不稳定的供应场景，安全库存的最大目标不同于稳定维度。

在稳定维度中，安全库存的最大目标是降低库存成本，而不是保障供应。

在稳定维度之下，如果企业要100%保障原料供应，一个非常简单的解决方案是持有非常多的库存，但库存水平越高，企业的运营成本也就越高，此时，公司的运营成本会非常高。

而在不稳定维度之下，安全库存的最大目标是保障供应。

在不稳定维度之下，企业非常容易陷入供应短缺的状态中，此时要想保持最低的库存量往往会成为一种更麻烦的选择。

比如原料通常的交付周期是2个月，如果企业以此来制定安全库存策略，一旦该原料的交付周期突然延期到6月时，企业可能就会遭遇长达4个月的原料短缺问题，其后果是非常严重的。

为了保障供应，晓闲的看法是以最长交付周期来计算原料的安全库存水平。

此时，安全库存应当采用以下计算公式计算。

安全库存量=最长交付周期*日均消耗量

当然，对于不稳定的情形，我们需要慎之又慎，否则就容易导致过剩库存的产生。

为了避免过剩库存的产生，可以设法提高原料订单的交付批次，减少每个批次的交付量。

如果发现原料库存量处于高位，但交付无异常时，宜适度削减订单量。

另外一种解决方案是设法缩短交付原料的交付周期，具体操作方法这里不作介绍。

以上内容即为应用方法。

在下周的文章中，晓闲将会介绍一些实际案例，继续展示供应链管理的方法，请大家继续关注。