“民以食为天，食以安为先!”温家宝总理这句话，充分说明了食品安全的重要性。而航空配餐因其特殊性，其安全的重要性更为突出。总体上看，航空配餐的安全是有保证的，并且随着我国航空配餐业的不断发展，航空配餐的安全质量保证将更加体系化、科学化、现代化。
上世纪七八十年代起，我国学习外国的先进经验，航空配餐企业普遍实行了食品配餐生产全员、全过程全面质量管理，实现了航空配餐安全质量保证的体系化。从上世纪九十年代到本世纪初，为了进一步提升航空食品配餐安全质量水平，增强企业竞争力，我国航空配餐企业普遍自觉地通过了ISO9000系列认证。而HACCP控制体系在我国航空配餐企业的推广更是航空配餐安全质量管理现代化的一个重大突破。本文着重介绍和分析HACCP控制体系在航空配餐业的应用。
一、航空配餐过去的安全控制方法
对航空配餐或者叫做“餐食”的安全控制方法，在过去一直遵循着“冷链”的控制模式。这就好比医院的防疫、妇幼保健部门对人们所接种的疫苗的控制一样，保持“冷链”运输、存储，才能保证疫苗的有效性，防止因为温度升高而造成疫苗失效或者有杂菌繁殖导致变质。但是从食品的粗加工、烹制到装配、运输都离不开大量人员的直接接触，而且冷链执行当中如何控制时间、温度，如何保证频繁接触后依然安全，则是比较难控制的事情。
在上世纪九十年代以前，控制手段有限，除了冷链手段之外，航空配餐企业大多采用GMP方法，即良好操作规范作为卫生基础。除了一般的卫生要求，就是通过望、闻、尝等感官检查的方法去寻找潜在的危害，着重最终产品的检测。这种传统的食品安全控制过分注重最终产品检测，代价昂贵，作用却有限。例如:饭店或者食品公司生产的食品是否安全，如果通过化验的手段，通常要花费至少48小时的温箱培养才能得到结果。而这时消费者早已经食用过所购买的食品，甚至可能已经发病了。除此以外，化验采集的样品往往数量较少，不足以达到全面覆盖产品所需要的足够的样本量。样本量不够大，化验结果就不能说明所生产的产品全部是安全的。对于航班上的乘客和机组成员所食用的航空餐食来说，其风险更高。
另外，对于航空配餐企业来说，想要通过化验来说明某一批次的产品100%合格也是不可能实现的。在空中，机组人员和乘客没有其它的选择，不得不使用机上提供的配餐食品。这是它的唯一性。而机上人员来自不同地区，年龄、性别、健康状况、宗教信仰各不相同，饮食习惯、口味的需求不同，就决定了需要在机上能够提供多种多样的配餐食品，这是它的多样性。正是这样的特性决定了航空配餐种类繁多、操作过程复杂，使得如何保证空中食品安全显得尤为重要。任何一点的疏忽都可能造成机毁人亡的大祸。而控制食品安全的有效手段就是采取过程控制，而非事后的检验。所以传统的食品安全监测方法是不能满足航空配餐安全控制需要的。
二、航空食品的HACCP控制体系
航空配餐的HACCP(Hazard Analysisand Critical Control Point，危害分析关键控制点)控制体系是上世纪六十年代由皮尔斯伯格公司联合美国国家航空航天局(NASA)和美国一家军方实验室(Natick)共同制定的，体系建立的初衷是为在太空中进行作业的宇航员提供有安全保障的食品。该项体系在上世纪七十年代公布于众，八十年代在美国食品业开始逐步应用，九十年代在欧洲食品业推广。国际航空配餐业在1993年IFSA的《食品安全保证手册》和IFCA1994年版《食品安全介绍》中，引入了HACCP的关键控制点的概念。
1.HACCP控制体系的主要内容
控制食品安全质量应首先分析找出造成食品安全质量变化并对人体产生危害的原因;食品安全质量变化的原因有内因和外因，内因主要是食品本身带有的细菌，外因是适宜细菌繁殖的温度、水分、时间和营养;防止食品安全质量变化应针对变化的内因和外因确定对策，对策的重点是控制食品本身携带的细菌数量，控制生产全过程食品本身和生产场所的温度、水分、加工时间;通过对生产全过程的分析，找出哪些生产地点、生产环节最容易产生危害因素，并把这些地点和环节确定为“关键控制点”，对这些点要重点控制。
2.应用于航空配餐业的特有优势
(1)强调识别并预防食品污染的风险，在生产过程中进行控制，预防配餐食品发生安全问题，克服了食品安全控制传统方法的局限，不通过依赖检测来判断食品是否安全。
(2)使可能产生的潜在危害得到识别，消除在航空食品制作、运输过程中可能产生的危害。
(3)由于长时间保存了航空配餐公司关于食品安全的记录，而不是只有某一天的配餐食品生产安全符合程度的记录，一旦出现偏差，可以使调查效率更高，防范的效果更有效。有助于专业人士开展调查工作并提出纠正措施。
3.HACCP控制体系应用的有效性
HACCP控制体系应用的有效性早已在美国的阿波罗登月计划中得到证实。美国食品药品管理局的统计数据表明，在食品加工企业中，实施HACCP体系的企业可以发现食品安全问题并得到解决。可以减少因安全问题而产生的食品召回数量。而根据美国农业部经济估算，实施HACCP后的效益将远远超过实施HACCP的成本。在1997年10月美国食品药物管理局(FDA)公布的HACCP试行中期报告中，对HACCP的效果做了如下描述。
第一、保证食品安全。资料显示，被调查企业的验证评估和FDA的每季评估证明在关键点发生的问题可以被检查出来。纠正措施有效发挥作用，各个企业中生产出来的产品在HACCP的监督下都符合有关安全标准。
第二、在预防产品出现问题时企业发挥了重要作用。调查报告说，随着HACCP体系的建立，应更多开展如何防止食品危害的培训;HACCP体系也刺激企业增加过程控制的作用，使问题及时解决。这包括仔细查验原料的进货。食品企业现在花了更大的精力用于判断CCP点发现的偏差，这使问题消失于无形之中。FDA也证实企业现在对进货的控制更为严格。
第三、企业对HACCP效果的看法。被调查企业证实HACCP比单独的GMP(良好操作规范)控制程序能提供更多的益处。首先，管理层和生产一线工人都对企业产品的潜在危害以及生产过程中的潜在危害有了更深的认识。其次，CCP点的设定，不仅减少了危害的发生而且预防了生产过程中出现的危害，确保了食品安全。再次，记录的保持，证明当危害发生时的纠正措施有效。此外，职工对执行安全规程有了更高的责任感。最后，顾客的满意程度提高了，而且认为食品安全有了一套更严格的控制程序。
可见，航空配餐在HACCP体系原则指导下，食品安全被融入到设计的过程中，而不是传统意义上的最终产品检测。因而，HACCP体系是一种能起到预防作用的食品安全体系，并且更能经济地保障航空食品的安全。当然不是说有了一个新的控制方法，传统的方法就要完全抛弃。化验检测作为验证航空食品安全控制是否有效的方法，仍然是不可或缺的。毕竟新的方法是基于过去人们对科学不懈探索的基础之上。HACCP体系也不例外，作为一种食品安全控制体系，它的建立是需要基础的。首先要有GMP即良好操作规范作为最根本的基础;在此之上要有SSOP即卫生标准操作程序作为HACCP的前提;然后才能进行危害分析，确定关键点，达到最终对危害进行控制的目的。
三、我国航空食品控制体系的关键控制点
1995年，北京航空食品公司、东航上海航空食品公司、广州南联航空食品公司率先开始应用HACCP控制体系，不到十年，这个体系已在我国航空配餐行业得以普及。HACCP控制体系在我国得以普及的标志是:航空食品配餐企业在生产中普遍设立了食品安全质量的关键控制点，确定了关键控制点的重点控制内容。
1.原材料采购和验收控制
必须对供应商的资质进行审查，对供应商的产品质量管理制度、管理机构进行审查，对供应商生产储存运输过程进行审查;在原材料进厂时对原材料必须进行检验检查，必须设立收货平台，使用标签打印机，在每一批原材料上标识名称、数量、进货日期、温度等。这都是保证HACCP得到有效执行的前期程序。有温度储运要求的原料应设立具有温度调控设备的收货平台;对所收的原料进行温度检测，只有符合HACCP体系温度要求的原料，才能接受。否则必须做退货处理。这就是HACCP的第一个关键控制点，收货的温度控制。然而这条控制链却是从供应商那里就开始了。这也就是为什么要对供应商进行前期审核的原因所在。
2.原材料储存控制
一般原材料与需冷冻冷藏的原材料应分离。大型的航空配餐公司一般会使用立体全自动仓库，除了使用量少的货物由人力管理外，其他原材料及航空用具均使用电脑管理，先由员工使用电动叉车将货放在指定位置，按照电脑分配的库位，送入固定的位置。月末电脑自动盘点，精确明了。而需冷冻、冷藏的原料，按照水产品、禽类、蛋类、肉类、清真原料等分别存入有电脑监控温度的冷库。一旦温度超标，电脑即时报警，通知监管人员检查，并按照温度提示的情况，做出处理措施。
3.航空配餐加工过程控制
原料进入制作环节，首先对需要解冻的原料在原料表面温度不超过8℃的条件下进行化冻，然后才能进行切制和烹饪。在进行热加工过程中，同样有严格的标准，就是必须保证所烹制的食物中心温度达到能够确保杀死微生物的标准。之后，再由速冷库进行“打冷”，使得细菌在来不及繁殖时，食品的温度就已经达到了冷藏的温度。通过这一系列的温度安全控制，航空食品才能达到HACCP体系所要求的安全程度。不需再加工的水果、蔬菜需要经过洗菜机的预洗、清洗、消毒和再冲洗的过程，才能进入下一道工序。而每天制作餐食的数量，也是严格控制。由控制室下发订单，说明航空配餐所需份数及原料数量，由后勤运输人员将货物送到生产车间，很少有多出的余量，剩余量制作要做好记录用于加餐时使用。超过24小时，就要废弃。有质控人员随时监控整个过程。
4.航空配餐的储存运输控制
食品热加工完成，应迅速放进速冷机，在4小时内降温至10℃以下，然后放入1—5℃的冷藏库储存;航空配餐生产车间的工人送餐食到成品冰库，根据冰库墙上所示的位置放置餐食，与冰库管理员进行交接。有专人负责清理超期餐食。超过24小时的餐食全部废弃。保证航空餐在规定的时间内使用，不会超期。航空餐在送上飞机时，使用专用的大型航空配餐运输车，配备有强力的空调机械，保证航空餐在送上飞机前温度始终保持在HACCP体系要求的范围内。
5.航空配餐在飞机上的保存和再加工
飞机上配备有专用冷藏设备，可以保证餐食温度不超过10℃;同时配备有加热设备，能够保证热食加热到中心温度60℃以上，也就是细菌不能繁殖、产毒的安全温度，然后才提供给旅客食用。
6.人员控制
所有工作人员进入工作间前应洗手消毒，穿工作服和工作鞋，戴口罩和工作帽，进行风淋;冷食加工人员在工作服外应加穿一件工作服;所有工作人员不得进入本人工作区域以外的工作间;不同工序的工作间之间应有过渡间，上一工序的工作人员只能将半成品或成品送至过渡间，下一工序工作人员只能从过渡间取到半成品或成品。非工作人员一律不能进入工作间，确有必要进入的应遵循工作人员的全部规定。
7.原料、餐器、用具的清洗消毒
制定清洗和消毒程序，使用国家允许的消毒剂，按照不同浓度和不同时长对原料和餐器、用具进行浸泡消毒清洗。清洗工作计划由航空配餐公司的控制室下发，按照航班的时间不同，明确何时且多少人清洗哪个航空公司的餐用具。分别使用洗碗机、洗餐具机、洗玻璃器皿机、洗餐车机、洗烤炉抽斗托盘机等设备进行清洗消毒。这同样是CCP控制的重要一点。因为所有的清洗都必须达到设定的温度和时间。清洗后餐具餐车送至专门餐具储备室，供配备部门领用。
8.剩余食品配餐、多余原材料和垃圾的控制
剩余配餐食品一律不得再使用;多余原材料在确定无变质并不超期后才能使用;由专职人员及时收集清理垃圾，在食品配餐生产区域内是不得有垃圾积存的。
9.记录和档案的控制
为了实现产品的可追溯性，航空配餐企业建立生产记录和归档制度。所有工序、岗位的工作人员都要填写CCP点的生产记录，记录操作人、产品名称、批次、数量、时间、温度等，记录及时归档，档案需要存放两年。
10.冰和水的控制
航空配餐公司配备水质检测检验设备，定期检查检测水质，确保水质合格。对于专用的制冰机，除了定期的机械清洁计划外，所用的冰袋、冰铲都有严格的卫生要求。自来水的管道由质控部编号管理，这样一旦有记录工作时的时间、温度哪一处的水质不好，就可以迅速找到问题所在进行关键点控制。
总而言之，在航空配餐中将GMP和SSOP与HACCP的关键点结合起来考虑，经过不断地过滤优化使之成为了一个行之有效、便于操作的食品安全控制方法，这对于公共卫生的贡献是巨大的。但是这还不够，除了要从防止生产加工过程污染的角度，建立生产过程关键控制环节监控制度，防范系统性风险的发生，还要真正提高从业人员遵守食品安全相关法律法规标准和执行各项食品安全管理制度的意识，提高相应的食品安全知识水平，自觉规范生产行为，这样才能真正实现食品安全管理。
此外，食品安全的风险体现在食品质量本身，但不可否认的是，舆论风险往往容易影响公众对食品安全的客观认知。社会在不断开放，公众的卫生、法律维权意识越来越强，食品安全问题的传播更加迅速、认知更加宽泛、情绪也更加激烈。所以在食品安全控制体系中，应该用系统的方法，联系地而不是孤立地看问题、分析问题。在食品安全事件处理过程中，要主动面对，厘清责任主体，尽可能地提供基于事实的资料，以真诚的态度换取旅客的信任和谅解。这一方面是为了避免因安全问题出现旅客的信任危机，另一方面也是航空配餐质量安全控制发展的需要。
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