精益生产线是精益思想的载体，是把lean体现淋漓尽致的地方，也可以是已有生产系统梳理更新的过程。
（1）产品族梳理。产品族的梳理既要考虑相同的加工工艺，又要考虑产品未来发展趋势，生产线应聚焦优质产品的生产产能设计。
（2）工序流动必要性确认。生产工艺中前后工序班次和速度是否一致，如果有特殊工艺要求延迟，如果有差异，则需考虑建立先进先出的产品超市。
（3）制定生产节拍。生产节拍如同军队行进的口号和鼓点，定拍意味着确定系统的有效产出速率，快了不好，慢了也不好。一般需要根据一定时间内客户需求的数量与可用工作时间的比值来确定。最大的难点，在于不多生产也不提前生产，不给自己留心理上“安全缓冲”的依赖。
（4）现场数据测量。实地考察操作流程，统计具体动作的用时，车间的布局和限制，员工实际走动路线，区分循环活动和非循环活动，为后续分析提供可靠依据。非循环活动诸如物料配送等活动，最好由专门的人按规定路线和需求来配送，如果预算允许，可以考虑Milkrun或者带导航功能的AGV小车。
（5）剔除浪费。根据大的工序周期时间进行瓶颈分析，通过技术工艺优化给瓶颈松绑，再根据ECRS，防呆防错和动作经济原则优化工序任务，使之均衡化并接近节拍时间。
（6）仿真模拟。通过数据仿真与实物演练，模拟确认实际可行性与效果，并不断优化。
（7）检查与执行。将任务落实到具体的责任人和时间节点。
（8）标准化。对技术文件和相关程序标准化，以便长期保持。
通过以上方法，可以实现一个基本均衡的生产线，但是，精益改善的本质是，建立平衡，标准化，打破平衡，改善优化，建立平衡……如此反复，借此训练团队的解决问题的能力，以及匹配客户动态的需求，整个生产系统才能精益求精。
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