质量日记 | PFMEA实施过程十大要点（学习笔记）

    当我们明确了PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）的概念，目的，架构；掌握了PFMEA的方法，也得到了一些表格模版等工具；最主要的是真正想把PFMEA用起来，而不是做做样子；那么就开始着手去做吧。

    做PFMEA要尽早，通常在概念设计阶段就可以准备了，要早于制程可行性评估之前开始，早于工装设计之前完成。

    PFMEA一定是团队协作完成的，通常负责人是制程工艺工程师（制造代表），可包括IE工程师，设计工程师，质量工程师，可靠性工程师，维修技术员等。PFMEA不能做成质量一个部门的事情，如果最后只有QE在做在用，那么它也将慢慢被抛弃，失去意义。

    具体谈谈PFMEA实施过程中的十大要点。

    1. 工序识别要完整，工步拆分要细致。编制PFMEA时，首先要识别过程或工序，通常与工艺流程图相对应，以便于追溯及关联。常见的误区之一便是工序识别不完整。相比常规流程图，返修，周转，存储等过程也需要识别。通常，工序只是高阶流程，而每个工序还需细分为低阶动作流程图，可称为工步，做PFMEA就是要将动作进行细致拆分，可便于识别每一个动作的要求或失效模式，若拆分不细，很多潜在的失效模式可能被遗漏。

    2. 功能要求有前提。一项功能可能有多个要求，需要将要求进行逐一识别并列出，通常，失效模式就是未达到某项要求，所以要求的识别十分重要。关键的要求不能遗漏，且要求识别也不能过多。通常，PFMEA的前提条件有产品设计可满足设计意图，包含各项参数设计；机器和设备满足设计意图；员工具备上岗资质，零件及材料是合格的等。所以，设备不满足使用要求，员工不具备上岗资格，设计问题等失效模式，可不必识别。

    3. 潜在失效模式要充分评估，查漏补缺。潜在失效模式是指过程或产品可能未达到制程要求的预期功能的程度。失效模式可分为️️：1）不能完成规定的功能，2）产生了非期望功能。识别了各种潜在失效模式后，要进行查漏补缺。可采用头脑风暴法，比较相似设计，或参考内部失效报告及客户端质量问题分析报告等资料。对于具有相似性过程设计的工序，最好的办法是到现场去，通过对实际作业过程的观察或操作，充分理解各失效模式，凭空想象是大忌。注重潜在二字，不能只识别已出现过的问题，将PFMEA做成总结经验的文件。

质量日记 | PFMEA实施过程十大要点（学习笔记）

    4. 潜在失效后果分为对最终顾客的影响，也包含对内部客户（下一工序，下游工序）的影响，通常其影响不同，应分开考虑。潜在失效后果发生的地点需要记录。

    严重度（S）是对潜在失效后果的评价。

    一种潜在失效模式有若干可能的后果，需要分开记录，但是只对应一个严重度评价，通常取危害程度最大的后果的分数。

    5. 潜在失效的原因。一个失效模式可能对应多个潜在失效原因，需识别完整，且分开记录。可采用故障树，5why法，正交试验等方法查找根因。

    频度（O）是针对某一个失效原因出现的可能性大小的评估。   

    6. 现行过程控制。现行过过程控制分为预防控制措施和探测控制措施。

    探测度（D）是与当前过程控制栏中探测性控制相关联的定级。

    7. SOD评级。S，O，D三个指标是正交的，相互独立的，评价时要独立进行，切不可互相影响。评价S时，就只考虑潜在失效后果有多严重。典型的错误做法：这个问题不好识别啊，很严重啊！同样的，评价O时只针对潜在失效原因发生的可能性；评价D时只针对现行探测控制措施的有效性。

    8. 风险优先数（RPN）。通常情况下，RPN=（S）*（O）*（D），为解决问题的优先顺序提供参考。RPN相近时，优先考虑S高的失效模式；不论RPN多大，S高时均需要重点关注。RPN高时，必须采取纠正预防措施。

    9. 建议对策。建议对策的重点是预防问题发生，其次才是探测控制。尽量按照S，O，D的顺序去降低风险值。

    降低严重度（S）：

    只有产品或过程变更时才能降低S；

    产品或过程变更不一定能降低S；

    在产品设计早期进行。

    降低频度（O）：

    通过产品或过程设计变更来消除或控制失效模式的起因，从而降低频度。

    降低探测度（D）：

    最好的方法是防呆防错法；

    或者设计新的探测性控制措施。

    10. 行动结果与评价。确保建议措施已实施：验证措施有效性；重新评估S，O，D数值及计算RPN；及时将验证有效的建议措施转化为现行措施。PFMEA文件保持动态更新。